亚博集团官网_化工废物利用:解决行业共性难题

本文摘要:化工企业生产留下的电石渣废渣,如果废气进入环境,会严重污染环境和地下水,但如果处理掉,成本很大。

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化工企业生产留下的电石渣废渣,如果废气进入环境,会严重污染环境和地下水,但如果处理掉,成本很大。因此,如何处置电石法聚氯乙烯生产过程中产生的电石渣废渣,仍然是后遗症化工发展中的一个难题。“通过课题组的科技研究,这个根本问题又得到了解决。

”海化集团总经理韩星三高兴地说。“废渣”利润5000万元。

而电石渣的主要成分是氢氧化钙,氢氧化钙只是用来代替纯碱生产中的原料。因此,研究组成功开发出一种具有自主知识产权的电石泥代替石灰乳生产纯碱的新技术,并将氯碱树脂公司生产的电石泥废渣送往其所在地年产300万吨的纯碱厂,全部用于纯碱生产,从而在中国产业链上建立了纯碱和氯碱的“夫妻”,彻底解决了电石泥废渣在PVC树脂企业环保利用的产业难题。

“两个碱”结婚后,氯碱树脂公司需要节约环保设施建设投资1500多万元,节约占地1000亩的废渣储存在水池中,每年节约排污费1000多万元,从而每年为纯碱厂节约5000多万元的原材料成本。*点评:目前,经济发展、手洗发展、创意发展已经成为上海发展运动的主旋律。统计显示,2008年全集团工业用水重复利用率超过90.7%,每万元产值用水量比上年下降11.2%;与去年相比,每万元产值综合能耗下降6%,每年“三废”综合效益达到近5亿元。在回收理念的引导下,在自主创新的驱动下,海化人接受了“垃圾是错位资源”的观点。

企业自主开发了利用晒盐卤水生产硫酸钾、新型高效冷凝湿床浸泡焙烧纯碱、用电石渣废渣代替石灰乳生产纯碱、纯碱生产自动化应用先进设备控制系统、氯化钙厂节能防垢等新技术。在纯碱、溴、卤水化工、精细化工等主导产业中获得25项专利,其中70%为发明专利。

海化集团被国家发改委等六部委认定为中国首批循环经济试点项目之一。海化集团所在的潍坊滨海经济开发区被环境保护部(原国家环保总局)列为国家生态工业示范园区。

将“废气”转化为“煤”,利用石化厂的CO2尾气生产纯碱,构建国内外石化与海洋化工厂的联姻*是课题组自主创新的又一重大成果。“如果用260万立方米电石泥代替石灰乳生产纯碱,纯碱厂用焦炭焙烧石灰石扣除的CO2太多了。”海化集团副总经理、纯碱厂厂长王振平说:“解决这个问题有两个办法:一是减少新建石灰窑,每年消耗石灰石17万吨,焦炭1.5万吨,但这个方案不会导致灰乳的浪费;二是寻找足够量的CO2气源,在电石泥得到充分利用的同时,能保证石灰窑仍在还原,使每年节约的焦炭转化为14600吨标准煤。

”而碱厂位于海化石化公司,其制氢过程每小时产生1.5万立方米无二氧化碳和氢气的废气。再利用氢气后,98%的二氧化碳气体可以以11700毫克/标准立方米的速度产生,而碳的量d
*点评:通过课题组的成功开发,自主创新技术使企业每年消耗石灰石17万吨,排放CO2气体8400万立方米,节约转化为标准煤的焦炭1.46万吨。该项目还获得了540万元的国家节能奖励资金。

课题组还在海化集团第二热电厂建造了炭黑尾气燃烧锅炉。发电余热可用于取暖,每年可节约8万吨煤,减少取暖用煤30%。

把“废水”变成“肥水”的化工企业是重度用水者,在生产过程中不会产生大量废水。课题组通过一水多用、水的顺序循环利用、技术改造节水等措施,对产生的废水进行了综合利用,将“废水”变成了“肥料水”。纯碱生产废液的处理是世界氨碱法纯碱工业的难题。

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废液的主要成分是氯化钙和盐,它们渗透到土壤中,将污染的水源分离到海洋中,会影响海洋生物的生长发育。海化集团每年生产纯碱200多万吨,每年产生废液1600多万立方米。如果这些废液需要排放入海,渤海莱州湾近海就不会成为“白色海滩”,各种各样的海鲜如梭子蟹、对虾、蛤蜊就无法生存。到目前为止,国内外许多大型氨碱碱厂的废液经过少量处理后仍排入大海,对周围海域造成严重污染。

为了解决密码问题,课题组开发了一种综合利用制碱中蒸氨废液生产氯化钙的技术,充分利用了转入系统的废液,开创了世界制碱史上蒸氨废液不入海的先例。*在评价“氯化钙冷却装置及生产强化导热防垢碱性废液关键技术”的科技成果时,指出该成果超过国际水平,具有强化导热和在线防垢功能。

氯化钙冷却系统中形成由水蒸气、氯化钙溶液、晶体和惰性液体颗粒组成的静电流动循环系统,解决了氯化钙冷却装置中的结垢问题,避免了因结垢严重而频繁开车和清洗造成的损失,提高了生产效率。同时,这一成果将料液的循环方式从强制循环改为自然循环。经过海化集团氯化钙厂工业运行考核,系统运行平稳,实现了节能、节水、环保、降耗、跨越式发展的目标,具有显著的经济、社会和环境效益。此外,在离子膜烧碱生产中,课题组将同行业广泛使用的淡水洗涤原盐改为地下微咸洗涤盐,并将浸泡后的盐送到碱厂,不仅吸收了碱厂的原盐,而且每天节约淡水300立方米,年效益120多万元。

用了将近半年的时间,才把投资全部回报。在海化硫酸钾厂,课题组还开发了一种利用制盐卤水生产硫酸钾的新技术,综合利用了所有制盐干燥的卤水,年产硫酸钾2万吨,氯化镁10万吨,开创了卤水化工生产的新路。*点评:随着纯碱生产和蒸氨废液氯化钙生产工艺的顺利进行,以及新开发的20万吨/年氯化钙项目成功投产,海化集团74%以上液体氯化钙的生产能力超过35万吨/年,居世界第一。

如果在国内氯化钙行业中进一步推广用制碱和蒸氨废液生产氯化钙的技术,只有节能才能达到平均水平。

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